Hoşdere fabrikasında geliştirilen teknolojiler, Mercedes rozetini dünya geneline taşıyan araçlar üzerindenden yollara taşınıyor.
Araştırma ve geliştirme faaliyetlerine kurulduğu günden beri önem veren Mercedes-Benz Türk, 2009 yılından beri Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda bulunan AR-GE Merkezi’nde otobüs ve kamyon ürün grupları özelinde AR-GE çalışmalarını sürdürüyor. Şirket, kamyon ürün grubu özelinde üstlendiği global ek sorumlulukları nedeniyle süreç içerisinde 8,4 milyon avroluk bir yatırım ile ikinci AR-GE Merkezi’ni 2018 yılında Aksaray Kamyon Fabrikası’nda devreye aldı. Grubun ana şirketi Daimler AG’nin global ağı içerisinde çok önemli bir konuma sahip olan Hoşdere AR-GE Merkezi’nde otobüs AR-GE alanında LF/RF karoseri, dış donanım ve aerodinamik hesaplamalar, iç donanım, iç aydınlatma konseptleri, dokümantasyon, elektrikli konfor sistemleri, kablo demetleri ve diyagnoz/bağlanabilirlik, dayanım ve yol testleri gibi yetkinlikler üstleniliyor. Otobüs alanındaki bu kapsamların tamamı Hoşdere AR-GE Merkezi’nde geliştiriliyor ve ayrıca Daimler’in Mannheim, Ulm ve Ligny gibi fabrikalarında üretilen tüm araçların sorumluluğu da yine bu merkezden yürütülüyor.
Kamyon AR-GE alanında ise merkezin global sorumlulukları arasında genel araç konsepti, mekatronik, şasi, kabin ve hesaplama & simülasyon bulunuyor. Aksaray Kamyon Fabrikası’nda bulunan AR-GE Merkezi’nde ise global ölçekte tüm Mercedes-Benz kamyonların fiziki yol testleri gerçekleştiriliyor. Bu merkez tarafından onaylanmayan hiçbir Mercedes-Benz kamyon dünyanın hiçbir yerinde yola çıkamıyor. Globalde pek çok yenilik ve ilke imza atan Mercedes-Benz Türk AR-GE ekiplerinin Türk ve Alman Patent & Marka kurumlarına ulusal ve uluslararası ölçekte otobüs alanında 79 adet, kamyon alanında ise 77 adet patent başvurusu bulunuyor. Başvuruları kabul edilen pek çok yenilik Türkiye’de geliştiriliyor ve küresel ölçekte uygulanıyor.
AR-GE Ekibi, Daimler otobüsleri için küresel olarak ilk defa yeni şehir içi araçlar için bir tavan konsepti ve tekstil hava kanalı geliştirdi. Bu sayede hem hafiflik ve pratiklik hem de ağırlık merkezinin yere yakınlaştırılması sağlandı. Daha modüler olan bu tekstil hava kanalları sayesinde lojistik açıdan da verimlilik elde ediliyor. Aynı ekip, CNG’li otobüsler için bu AR-GE faaliyetini bir adım daha ileriye taşıyarak tekstil kaplı tavana sahip modeller geliştirmeye başladı. Yaklaşık yüzde 40 hafiflik sağlayan bu AR-GE çalışması sonrasında aracın işletme maliyetleri de düşürüldü.
Tüm bu çalışmalar arasında diğer ilk olan Remote Bus Application sayesinde ise ilk kez otobüs fonksiyonlarının uzaktan kontrol ve kumanda edilebilmesi sağlandı. Remote Bus App 1.0 kapsamında; şoföre kilometre, sıcaklık, yakıt ve AdBlue seviyesi, teker basıncı, kapı ve bagaj kapaklarının açık/kapalı durumu gibi birçok konuda bilgi veriliyor ve bu veriler anlık olarak sürekli güncelleniyor. Bu uygulama sayesinde lastik basıncı, lastik sıcaklığı ve lastik sensörünün pil durumu, otobüsteki her lastik için ayrıntılı olarak gösteriliyor ve bunlara ek olarak sürücüyü olası bir durumdan haberdar etmek için uygulamada kapıların, kapakların ve bagaj bölümlerinin durumu ve kilitleme durumları izlenebiliyor.
Mekatronik ekibine baktığımızda ise, Mercedes-Benz’in IAA Hannover Ticari Araç Fuarı’nda sergilediği dokunmatik ekranlı multimedya sistemini geliştirerek dünya çapında bir ilke imza attığını görüyoruz. Mercedes-Benz Türk, kamyonlar için Apple CarPlay sertifikalı ve dokunmatik ekranlı bilgi-eğlence sistemini geliştirdi ve bu sistem için Apple’dan CarPlay sertifikası alındı. Kamyon ürünü için tüm dünyada Apple’dan bu sertifikayı alan ilk şirket ve Daimler AG oldu. Ürünün geliştirilmesi süresince tüm dünyada kamyonlarda hoparlör, radyo ve navigasyon sistemleri sorumlusu olan ekip; Japonya, ABD, Almanya, Brezilya, Malezya ve Hindistan ile bilgi transferi amacıyla sürekli iletişim kurdu.
Hoşdere ve Aksaray AR-GE Merkezlerinde testleri gerçekleştirilen her otobüs ve kamyonun sanal ortamda birer “Dijital İkiz”i (Digital Twin) bulunuyor. Bu sayede ancak 10 yıllık yoğun kullanım sonucu gözlemlenebilecek etkiler yalnızca 1 haftalık bir süre içinde simüle edilerek konsept ve tasarım doğrulaması prototip sürecinden önce yapılabiliyor.
Hoşdere ve Aksaray AR-GE Merkezlerinde Sanal Gerçeklik Teknolojisi kullanılarak, parça ve kapsamların prototip üretiminde numune parça veya kapsam üretilmeden ögenin sanal 3D görseli üzerinden sistem içerisinde entegrasyonu sağlanarak çalışma yapılıyor. Parça ve kapsamların doğrulamaları için yapılan bu çalışmada yeni uygulanan yöntem ile hem zamandan hem de parça üretim ve montaj maliyetlerinden tasarruf sağlanıyor.
Otobüslerde klasik üretim yöntemleri yerine 3D yazıcılarla üretilen parçalar kullanılıyor. 3D yazıcı tekniğine uygun olarak tasarlanmış olan parça (daha hafif), kullanım yerine göre en doğru üretim tekniği ile (SLS, Polyjet, vs) üretilip, uygun yüzey işleme ile araca takılıyor. Sadece birkaç günü alan bu süreçte nihai ürün hem fonksiyonellik hem de dayanım açısından klasik üretim yöntemlerindeki ile aynı işlevi görebilecek durumda. Hoşdere AR-GE Merkezi’nin de sıkça kullandığı bu yöntem sayesinde prototipten özel müşteri taleplerinin karşılanmasına kadar pek çok aşamada maliyet ve zaman avantajı sağlanıyor. Ayrıca Mercedes-Benz ve EvoBus AR-GE merkezleri genelinde tüm bu sürecin koordinasyonu Hoşdere AR-GE Merkezi tarafından yürütülüyor.
Otobüs Geliştirme Bölümü’nde toplam 209 kişiyi istihdam eden tesiste, çalışanların yüzde 16’sı kadın mühendislerden oluşurken; yüzde 40’ı yüksek lisans derecesine sahip. Yine aynı merkezde bulunan Kamyon Geliştirme Bölümü’ndeki istihdam ise 9 yılda 3 kat artarken; 2010 yılında 80 olan çalışan sayısı 2019 yılında yaklaşık 240 kişiye ulaştı. İlgili alanda çalışanların yaklaşık yüzde 25’i kadın mühendislerden oluşuyor. Aksaray AR-GE Merkezi’nde ise mevcutta 157 AR-GE personeli istihdam ediliyor.
Mercedes EQV